Soll-Zustand entwickeln: die 8 Fragen Schritt für Schritt am Beispiel
Rother und Shook fassen das Wertstromdesign in acht Fragen, die Sie in fester Reihenfolge beantworten: erst Kunde und Takt, dann Fluss und Pull, dann Steuerung, zuletzt die nötigen Verbesserungen. Diese Lektion geht die Fragen einzeln am Lenkungshalter durch und rechnet jede Antwort nach. Am Ende stehen 4,0 statt 11,3 Tagen Durchlaufzeit und rund zwei Drittel weniger Bestand. Die Richtlinien selbst erklärt die Lektion zum Wertstromdesign; hier geht es um das Vorgehen.
Ausgangslage: der Ist-Zustand
Lenkungshalter links/rechts, 920 Stück pro Tag, zwei Schichten mit zusammen 920 Minuten Arbeitszeit. Fünf Prozesse: Stanzen (1 s, Rüstzeit 60 min, Los 1.000, Verfügbarkeit 85 %, EPEI 3 Tage), Schweißen 1 (39 s), Schweißen 2 (46 s, Verfügbarkeit 80 %), Montage (62 s, 2 % Ausschuss) und Versand. Dazwischen Coils für 5 Tage, Stanzteile für 2,5 Tage, eine FIFO-Bahn mit 40 Baugruppen, 1.600 geschweißte Teile (1,74 Tage) und Fertigwaren für 2 Tage.
Die Zeitlinie ergibt 11,3 Tage Durchlaufzeit bei 153 s Bearbeitungszeit. Bestand ohne Kaufteile: 4.600 + 2.300 + 40 + 1.600 + 1.840 = 10.380 Stück (Coils als Stück-Äquivalent gerechnet). Engpass ist die Montage mit 63,3 s effektiver Zykluszeit, Schweißen 2 liegt mit 57,5 s knapp darunter.
Frage 1 und 2: Kundentakt und Fertigwaren
Frage 1: Wie hoch ist der Kundentakt (die Taktzeit)? Er ist die Messlatte für alle weiteren Entscheidungen. Die geplante Zykluszeit eines Prozesses legen Sie etwas darunter, damit Störungen und Ausschuss noch Platz haben.
Frage 2: Produzieren Sie in einen Fertigwaren-Supermarkt oder direkt in den Versand? Der Lenkungshalter ist ein Standardteil mit täglichem, recht gleichmäßigem Abruf. Deshalb bleibt ein Fertigwaren-Supermarkt, aber begrenzt: ein Tag Abrufzyklus plus ein halber Tag Sicherheit gegen Abrufschwankungen, also 1,5 Tage. Bei kundenspezifischen Teilen würden Sie stattdessen direkt in den Versand fertigen.
Frage 3 und 4: Wo fließt es, wo braucht es einen Supermarkt?
Frage 3: Wo ist kontinuierliche Fließfertigung möglich? Prüfen Sie benachbarte Prozesse mit Zykluszeiten in der Nähe des Takts und ohne nennenswertes Rüsten. Schweißen 1, Schweißen 2 und Montage erfüllen das: 39 + 46 + 62 = 147 s Arbeitsinhalt. Sie werden zu einer Zelle zusammengelegt, die FIFO-Bahn und die 1.600 geschweißten Teile entfallen.
Stanzen passt nicht in die Zelle: 1 s Zykluszeit gegen 60 s Takt, lange Rüstzeit, und die Presse versorgt beide Varianten in Losen. Sie würde in der Zelle fast nur warten.
Frage 4: Wo sind Supermärkte mit Pull nötig? Überall dort, wo ein Prozess nicht im Fluss angebunden werden kann. Hinter dem Stanzen liegt deshalb ein Stanzteile-Supermarkt, aus dem die Zelle per Entnahme-Kanban zieht; die Entnahme löst über den Kanban-Post die Nachproduktion aus. Vor dem Stanzen liegt ein Coil-Supermarkt, den das Stahlwerk künftig täglich statt zweimal pro Woche auffüllt.
Frage 5 und 6: Schrittmacher und Produktmix
Frage 5: An welchem Punkt wird geplant? Nur ein Prozess erhält den Kundenbedarf, der Schrittmacher. Hier ist es die Zelle: Vor ihr wird über Supermärkte per Pull nachgefüllt, nach ihr fließen die Teile in den Fertigwaren-Supermarkt und zum Versand. Die Wochenpläne an Stanzen, Schweißen 1 und Schweißen 2 entfallen; die Planung gibt den Tagesabruf nur noch an die Zelle.
Frage 6: Wie wird der Produktmix am Schrittmacher nivelliert? Statt erst alle linken und dann alle rechten Halter zu fertigen, wechselt die Zelle die Varianten in kurzen Abständen. Das geht, weil die Zelle praktisch rüstfrei ist. Der Gewinn zeigt sich vorne: Das Stanzen sieht einen gleichmäßigen Verbrauch beider Varianten und kann kleinere Lose fahren, der Stanzteile-Supermarkt kommt mit einem Tag aus.
- Bedarf je Variante: 460 Stück pro Tag links, 460 Stück rechts.
- Nivelliert: zum Beispiel abwechselnd ein Behälter links, ein Behälter rechts.
- Nicht nivelliert: tageweise nur eine Variante, dann muss der Supermarkt den Bedarf der anderen Variante über Tage puffern.
Frage 7 und 8: Pitch und nötige Verbesserungen
Frage 7: Welches gleichmäßige Arbeitspaket geben Sie am Schrittmacher frei? Der Pitch ist die Zeit für einen Versandbehälter. Bei 20 Lenkungshaltern pro Behälter und 60 s Takt sind das 20 Minuten. Die Planung oder der Materialfluss gibt alle 20 Minuten einen Behälter frei, zum Beispiel über eine Heijunka-Box; so fällt eine Abweichung vom Takt nach spätestens 20 Minuten auf statt am Schichtende.
Frage 8: Welche Prozessverbesserungen sind nötig, damit das Design funktioniert? Jede Annahme der vorherigen Antworten wird zu einer Maßnahme mit Verantwortlichem und Termin, im Editor als Kaizen-Blitz an der Stelle, an der sie wirkt.
- Rüstzeit Stanzen von 60 auf 10 Minuten (SMED). Damit sinkt das Los von 1.000 auf 300 Stück, und das Rüsten je Teil bleibt mit 600 s ÷ 300 = 2 s klein. Effektive Zykluszeit Stanzen: 1 ÷ 0,85 + 2 = 3,2 s statt 4,8 s.
- Verfügbarkeit in der Zelle auf 95 % (TPM). Heute hat Schweißen 2 nur 80 %; mit 80 % läge die Zelle bei 56 ÷ 0,8 ÷ 0,99 = 70,7 s und damit über dem Takt.
- Ausschuss der Montage von 2 auf 1 % senken.
- Zelle mit drei Mitarbeitern einrichten, Arbeitsinhalt neu verteilen (Austaktung auf je höchstens 56 s).
- Coil-Anlieferung täglich statt zweimal pro Woche vereinbaren.
Ergebnis: Ist und Soll im Vergleich
Die Durchlaufzeit sinkt von 11,3 auf 4,0 Tage: Coils 1,5 + Stanzteile 1 + Fertigwaren 1,5 Tage. Der Bestand ohne Kaufteile sinkt von 10.380 auf 3.680 Stück (1.380 + 920 + 1.380), also um 6.700 Stück oder rund zwei Drittel. Die Bearbeitungszeit der Teile ändert sich kaum; gewonnen wird fast ausschließlich Wartezeit.
Vorsicht beim Wertschöpfungsanteil: Die Zeitlinie summiert die Zykluszeiten auf dem Hauptpfad. Im Soll zählt die Zelle mit ihrer Zykluszeit von 56 s, nicht mit ihrem Arbeitsinhalt von 147 s. Die Bearbeitungszeit in der Zeitlinie fällt deshalb von 153 s auf 62 s (1 + 56 + 5), und der Wertschöpfungsanteil steigt nur von 0,025 % auf 0,028 %. Vergleichen Sie Ist und Soll deshalb über Durchlaufzeit und Bestand, nicht über den Wertschöpfungsanteil.
- Durchlaufzeit: 11,3 → 4,0 Tage (−65 %).
- Bestand ohne Kaufteile: 10.380 → 3.680 Stück (−65 %).
- Engpass: Montage mit 63,3 s über dem Takt → Zelle mit 59,5 s unter dem Takt.
- Steuerpunkte: drei (Kanban, Wochenplan, Heijunka) → einer (Schrittmacher-Zelle).
Umsetzen: in Schleifen planen
Ein Soll-Zustand wird nicht auf einmal eingeführt. Teilen Sie den Wertstrom in Schleifen: die Schrittmacher-Schleife (Zelle bis Kunde) und die vorgelagerten Schleifen (Stanzen mit Supermarkt, Lieferant mit Coil-Supermarkt). Begonnen wird meist mit der Schrittmacher-Schleife, weil sie den Takt für alle anderen setzt.
Für jede Schleife entsteht ein Jahresplan: Ziel, Maßnahmen, Verantwortliche, Termine, Kennzahl zur Kontrolle. Im Editor setzen Sie den Zustand der Karte auf „Soll“, tragen die Maßnahmen als Kaizen-Blitze ein und beziffern den Gewinn über den Ist/Soll-Vergleich. Mit der Simulation prüfen Sie, ob die Supermärkte bei schwankenden Zykluszeiten und Störungen reichen.
Im Editor üben
Öffnen Sie die Demo „Lenkungshalter (Ist-Zustand)“, beantworten Sie die acht Fragen als Kommentare an den Elementen und vergleichen Sie Ihr Ergebnis über „Ist/Soll-Vergleich“ mit der Vorlage „Lenkungshalter (Soll-Zustand)“.
Vorlage im Editor öffnen Leer startenHäufige Fragen
Welche acht Fragen gehören zum Soll-Zustand?
1. Wie hoch ist der Kundentakt? 2. Fertigwaren-Supermarkt oder direkt in den Versand? 3. Wo ist Fließfertigung möglich? 4. Wo braucht es Supermärkte mit Pull? 5. Welcher Prozess ist der Schrittmacher? 6. Wie wird der Produktmix nivelliert? 7. Welches Arbeitspaket (Pitch) wird gleichmäßig freigegeben? 8. Welche Prozessverbesserungen sind dafür nötig? Die Fragen stammen aus „Learning to See“ von Rother und Shook.
Muss ich die Fragen in dieser Reihenfolge beantworten?
Ja, weil die Antworten aufeinander aufbauen. Ohne Kundentakt lässt sich keine Zelle auslegen, ohne Zelle kein Schrittmacher bestimmen, ohne Schrittmacher kein Pitch festlegen. Frage 8 sammelt am Ende alle Voraussetzungen, die die übrigen Antworten stillschweigend treffen.
Wie viele Mitarbeiter braucht eine Fließzelle?
Arbeitsinhalt ÷ geplante Zykluszeit, aufgerundet. Im Beispiel 147 s ÷ 56 s = 2,63, also drei Mitarbeiter. Die geplante Zykluszeit liegt unter dem Kundentakt, damit Störungen und Ausschuss die Zelle nicht über den Takt bringen.
Warum sinkt die Bearbeitungszeit in der Zeitlinie, obwohl dieselbe Arbeit anfällt?
Die Zeitlinie summiert Zykluszeiten, nicht Arbeitsinhalte. Drei Prozesse mit 39, 46 und 62 s werden zu einer Zelle mit 56 s Zykluszeit; die 147 s Arbeit verteilen sich auf drei Mitarbeiter, die parallel arbeiten. Für den Vergleich von Ist und Soll zählen Durchlaufzeit und Bestand.
Wie groß sollten die Supermärkte im Soll-Zustand sein?
So groß wie der Bedarf im Wiederbeschaffungszyklus plus Sicherheit. Im Beispiel: Coils ein Tag Lieferzyklus plus halber Tag Sicherheit (1,5 Tage), Stanzteile rund 0,65 Tage Losreichweite plus Reserve (1 Tag), Fertigwaren ein Tag Abruf plus halber Tag (1,5 Tage). Den genauen Bestand rechnet der Kanban-Rechner aus.