Wertstromanalyse: Definition, Ablauf, Kennzahlen und Grenzen

Die Wertstromanalyse (engl. Value Stream Mapping) bildet den Weg eines Produkts vom Lieferanten bis zum Kunden ab: jeden Prozessschritt, jeden Bestand dazwischen und den Informationsfluss, der die Produktion steuert. Das Ergebnis ist eine Karte auf einer Seite, aus der sich Durchlaufzeit, Bearbeitungszeit und Verschwendung ablesen lassen.

Warum Wertstromanalyse?

In den meisten Fertigungen wird am einzelnen Teil nur wenige Minuten gearbeitet, während es Tage oder Wochen in Beständen liegt. Die Wertstromanalyse macht dieses Verhältnis sichtbar: Sie stellt die Bearbeitungszeit der Durchlaufzeit gegenüber und zeigt, wo Material wartet, warum es wartet und welche Steuerungslogik das Warten erzeugt.

Anders als ein Prozessablaufdiagramm betrachtet sie Material- und Informationsfluss gemeinsam. Erst diese Kombination erklärt, warum Bestände entstehen: etwa weil ein Wochenplan an jeden Prozess einzeln geht und jeder Prozess auf Vorrat produziert.

Ablauf in fünf Schritten

Die Methode nach Rother und Shook („Learning to See“) und Erlach („Wertstromdesign“) folgt einem festen Vorgehen:

• Produktfamilie wählen: Produkte, die ähnliche Prozessschritte auf denselben Ressourcen durchlaufen.
• Ist-Zustand aufnehmen: vom Kunden rückwärts zum Lieferanten gehen, Prozesse mit Datenkasten (Zykluszeit, Rüstzeit, Verfügbarkeit), Bestände zählen, Informationsfluss zeichnen.
• Kennzahlen berechnen: Kundentakt, Durchlaufzeit, Bearbeitungszeit, Wertschöpfungsanteil, Engpass.
• Soll-Zustand entwerfen: nach Gestaltungsrichtlinien wie Fließfertigung, FIFO, Supermarkt mit Kanban und Schrittmacherprozess.
• Umsetzungsplan ableiten: Maßnahmen mit Verantwortlichem, Termin und Zielkennzahl.

Wann ist eine Wertstromanalyse sinnvoll?

Immer dann, wenn die Durchlaufzeit deutlich länger ist als die eigentliche Bearbeitung, Liefertermine wackeln, Bestände wachsen oder jeder Prozess nach eigenem Plan fertigt. Typische Anlässe sind ein neues Produkt oder Layout, eine Fabrikplanung, Lieferprobleme bei guter Auslastung und der Start eines Lean-Programms.

Weniger geeignet ist sie für Einzelfertigung ohne wiederkehrende Abläufe oder für sehr viele Varianten mit völlig verschiedenen Wegen. Dann hilft zuerst eine Produktfamilien-Matrix, um Gruppen mit ähnlichem Ablauf zu bilden.

Die wichtigsten Begriffe

• Zykluszeit (ZZ, engl. C/T): Zeit zwischen zwei fertigen Teilen am Prozessausgang.
• Rüstzeit (RZ, engl. C/O): Zeit für den Wechsel von einem Produkt auf das nächste.
• Kundentakt: verfügbare Arbeitszeit pro Tag geteilt durch den Kundenbedarf pro Tag.
• Reichweite: Bestand geteilt durch Tagesbedarf, also wie viele Tage ein Bestand den Kunden versorgt.
• Durchlaufzeit (DLZ): Summe aller Reichweiten und Bearbeitungszeiten entlang des Materialflusses.
• Wertschöpfungsanteil: Bearbeitungszeit geteilt durch Durchlaufzeit; in der diskreten Fertigung meist unter 5 %.

Was eine gute Karte auszeichnet

Eine Wertstromkarte ist kein Layoutplan und kein Arbeitsplan. Sie zeigt eine Produktfamilie, eine Zeitlinie und einen Informationsfluss. Zahlen stammen aus der Beobachtung am Prozess, nicht aus dem ERP-System. Bestände werden am Tag der Aufnahme gezählt, nicht aus dem Lagerbestand gemittelt.

Mit Wertstromanalyse.app entstehen Zeitlinie, Kennzahlen und Plausibilitätsprüfungen automatisch, sobald Prozesse und Bestände verbunden sind. So bleibt im Workshop Zeit für die Diskussion statt für das Rechnen.

Wertstromanalyse in Logistik und Büro

Die Methode stammt aus der Fertigung, funktioniert aber überall, wo ein Auftrag mehrere Stationen durchläuft. In der Logistik werden Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung, Verpackung und Versand als Prozesse gezeichnet, Bestände sind Paletten oder offene Aufträge. Im Büro sind es Bearbeitungsschritte wie Angebot, Auftragsklärung und Konstruktion, Bestände sind Vorgänge im Eingang.

Wichtig ist auch dort die Trennung von Bearbeitungszeit und Liegezeit. Sie zeigt meist, dass ein Vorgang wenige Stunden bearbeitet wird, aber Wochen unterwegs ist.

Grenzen und Kritik

Eine Wertstromkarte ist eine Momentaufnahme an einem Tag. Schwankungen bei Bedarf, Störungen und Zykluszeiten sieht man nur als Mittelwert. Wer wissen will, wie sich Streuung und Puffer auf Lieferfähigkeit und Bestand auswirken, ergänzt die Karte um eine Simulation.

Weitere Grenzen: viele Varianten mit unterschiedlichen Wegen, geteilte Ressourcen über mehrere Wertströme und Prozesse mit Rückschleifen. Hier helfen Produktmix-Betrachtung, EPEI und eine sorgfältige Wahl der Produktfamilie. Die Karte ersetzt außerdem keine Kostenrechnung; sie zeigt, wo Zeit und Bestand verloren gehen.

Häufige Fragen

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